1 清洗裂纹两边各50mm以上范围内板面油污、尘垢至显露出洁净的金属光泽；
2 用碳弧气刨、风铲或砂轮将裂纹边缘加工成坡口，并延伸至裂纹端头的钻孔处。坡口的形式应根据板厚和施工条件，按现行国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T 985的规定选用；
3 将裂纹两侧及端部金属预热至100℃～150℃，并在堵焊全过程中保持此温度；
4 采用与钢材相匹配的低氢型焊条或超低氢型焊条施焊；
5 宜用小直径焊条以分段分层逆向焊施焊；焊接时应按规定的顺序（图17.2.1）进行。每一焊道焊完后宜立即进行锤击检查；
（a）裂纹由板墙开始
（b）裂缝在中部
图17.2.1 堵焊焊道顺序 6 对承受动力荷载的构件，堵焊后其表面应磨光，使之与原构件表面齐平，磨削痕迹线应大体与裂纹切线方向垂直；
7 对重要结构或厚板构件，堵焊后应立即进行退火处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：监理人员全程跟班观察、检查。
17.2.2 对网状、分叉状裂纹区和有破裂、过烧、烧穿等缺陷的梁、柱腹板部位，宜采用嵌板修补，修补程序为：
1 检查确定缺陷的范围；
2 将缺陷部位切除，且宜切成带圆角的矩形洞口。切除部分的尺寸应比缺陷界线的尺寸扩大100mm（图17.2.2a）；
3 用等厚度、同材质的嵌板嵌入切除部位，嵌板的长宽边缘与切除孔间两个边应留有2mm～4mm的间隙，并将其边缘加工成对接焊缝要求的坡口形式；
4 嵌板定位后，将孔口四角区域预热至100℃～150℃，并按规定的顺序（图17.2.2b）采用分段分层逆向焊法施焊；
检查数量：全数检查。
检验方法：监理人员全程跟班检查。
（a）缺陷部分的切除 （b）预热部位及焊接顺序
图17.2.2 缺陷切除后的修补（mm）
1—切割线；2—缺陷界线；3—预热部位
17.2.3 采用附加盖板修补裂纹时，宜采用双层盖板；其厚度应与原板等厚。此时裂纹两端仍须钻孔。当焊上盖板时，应设法将加固盖板压紧；焊脚尺寸应等于板厚。盖板的焊接也应按规定的顺序（图17.2.2b）执行。检查数量：全数检查。
检验方法：监理人员全程跟班观察。
17.2.4 当吊车梁腹板上部出现裂纹时，应根据检查的情况先采取构造措施（如调整轨道偏心等），再按本规范第17.2.1条的规定修补裂纹。同时，尚应按设计、施工图的规定进行加固。
17.2.5 钢结构、构件裂缝修复工程的施工质量检验，应符合本规范第16.4节的规定。
条文说明
17.2 焊缝补强施工及质量检验17.2.1 钢结构板件中的裂纹，多源生于结构应力集中、残余应力大、或作用应力高、工艺有缺陷、构造不当、材质劣化等处。故一般用对接焊缝修补时，应沿裂纹清边、剖口，并于施焊时采取减少焊接残余应力的施焊工艺，本条文中给出的只是堵焊修复裂纹的一般程序；当遇到复杂情况时，尚应专门研究。
对于受有动力荷载结构的疲劳裂纹，用对接焊缝堵焊之后，其焊缝表面的磨平，应予特别注意，切忌使砂轮旋转的切线方向与构件受力方向垂直，以免砂粒刻痕形成新的类似裂纹性质的缺陷，有损构件的抗疲劳性能。
17.2.2 对于网状等非单一的裂纹缺陷，可采用挖除和用嵌板对接的修补方法修复结构，本条给出了修补这类裂纹的一般程序。
17.2.3 用附加盖板修复或加固裂纹板件时，裂纹端点处仍需先钻孔，暂时阻止裂纹扩展，再用两块盖板贴在裂纹板件两面并压紧，然后沿周边用角焊缝方式焊接；若采用高强度螺栓连接方法时，应在裂纹每侧布置双排螺栓，每排螺栓数目，除应根据计算外，其最外一个螺栓应超出裂纹端150mm以上，以减轻裂纹端点应力，防止其继续扩展。
17.2.4 吊车梁腹板上部裂纹，多与其上安置的轨道偏心等因素有关，因而首先应对其进行检查、调整，再根据实际情况，采用条文中建议的修复裂纹和增强上翼缘抗扭能力的各种加固构造措施进行修复。
17.2.5 采用焊接方法修复钢结构裂纹时，其焊接的施工质量检验要求与本规范第16.4节的规定相同，故可按本规范第16.4.1～16.4.3条执行。
钢结构防火涂料 GB149
