油浸变压器排油注氮灭火装置 GA835-2009

5.3.1 组成 消防柜包括柜体、氮气瓶组、氮气释放阀、压力显示器、减压装置、排油阀及与之配套的管路管件等。 5.3.2 外观 5.3.2.1 外观应美观，漆膜应均匀、色泽一致，无明显的磕碰、锈迹、污物、机械损伤等缺陷。 5.3.2.2 外表面颜色应为红色。内部各零部件应有防腐蚀处理。 5.3.2.3 电镀件镀层应无剥落，划痕等缺陷。 5.3.2.4 操作件应固定牢固，布线整齐、合理。 5.3.3 动作程序 消防柜接收到消防控制柜发出的启动信号后启动排油阀排油，延时一定时间后再打开氮气释放阀，向变压器油箱内注入氮气。 5.3.4 排油管路密封性能 按6.3.4规定的方法进行液压密性试验，消防柜排油管路应无渗漏。 试验压力为0.15 MPa，压力保持时间5 min。 5.3.5 接地要求 消防柜应设有接地点，应有明显的接地标识。 5.3.6 绝缘要求 消防柜有绝缘要求的外部带电端子与机壳之间的结缘电阻应20MΩ，电源接线端子与地之间的绝缘电阻应大于50MΩ。 5.3.7 耐电压要求 按6.11规定的方法进行试验，消防柜有绝缘要求的外部带电端子与机壳之间不应出现表面飞弧，扫掠放电、电晕或击穿现象。 额定工作电压大于50V时，试验电压为1500V（有效值），50HZ； 额定工作电压小于等于50V时，试验电压为500V（有效值），50HZ； 5.3.8 氮气瓶组 5.3.8.1 一般要求 氮气释放阀安装在氮气贮存容器上的装置，氮气瓶组（以下简称“瓶组”）应包括如下部件：氮气贮存容器、氮气释放阀、压力显示器及安全泄放装置等。 氮气释放阀安装在减压装置下游的装置，瓶组应包括如下部件：氮气贮存容量器、安全泄放装置、减压装置、压力显示器、氮气释放阀及与之配套的连接管路等。 5.3.8.2 贮存压力 瓶组贮存压力应不低于生产单位的公布值。 5.3.8.3 密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，瓶组应无气泡泄漏。 试验压力为最大工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.8.4 抗振要求 按6.7.1规定的方法进行振动试验，瓶组任何部件不应产生结构损坏，瓶组内的压力损失不应大于充装压力的1.5%。试验后启动氮气释放阀，不应出现任何故障。 5.3.8.5 温度循环泄漏要求 按6.8规定的方法进行温度循环泄漏试验，瓶组内的压力损失不应大于充装压力的1.5%，试验后启动氮气释放阀，不应出现任何故障。 5.3.8.6 安全泄放装置 瓶组上应具有安全泄放装置，安全泄放装置动作压力设定值应不小于1.25倍最大工作压力，但不大于1.5倍最大工作压力的95%。泄压动作压力范围为设定值的（1±5%）倍。 5.3.8.7 氮气要求 瓶组内充装的氮气含水量应符合GB/T 8979中合格品的规定。 5.3.8.8 氮气贮存容器 在最高使用温度条件下，贮存容器的公称工作压力应大于容器内氮气的压力。 贮存氮气的容器应采用钢质无缝容器，其设计、制造和检验应符合GB 5099的规定。 5.3.9 氮气释放阀 5.3.9.1 材料 氮气释放阀体及其内部机械零件应采用不锈钢、铜合金制造，也可以用强度、耐腐蚀性能不低于上述材质的其他金属材料制造。 弹性密封垫、密封剂及相关部件应采用耐贮存介质腐蚀的材料制造。 5.3.9.2 工作压力 安装在氮气贮存容器上的氮气释放阀的工作压力不应低于最大工作压力。 安装在减压装置下游的氮气释放阀的工作压力不应低于减压后的最大压力。 5.3.9.3 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验，氮气释放阀及其附件不应渗漏、变形或损坏。 试验压力为1.5倍工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.9.4 密封要求 按6.3.3规定的方法进行气密性试验。氮气释放阀在关闭状态下应无气泡泄漏；氮气释放阀在开启状态下各连接密封部位的气泡泄漏量不应超过每分钟20个。 试验压力为工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.9.5 超压要求 按6.4规定的方法进行液压超压试验，氮气释放阀及其附件不应有破裂现象。 试验压力为3倍工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.9.6 工作可靠性要求 按6.5.1规定的方法进工作可靠性试验，氮气释放阀及其辅助的控制驱动装置应动作灵活、可靠，不应出现任何故障或结构损坏（正常工作时允许损坏的零件除外），试验后氮气释放阀的密封性能应符合5.3.9.4的规定。 5.3.9.7 耐盐雾腐蚀性能 按6.6规定的方法进行盐雾腐蚀试验，氮气释放阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后氮气释放阀的密封性能应符合5.3.9.4的规定，按5.3.9.6的规定进行可靠性试验时，氮气释放阀应能准确、可靠的开启。 5.3.10 驱动器 驱动器应符合 GA 61—2002中5.1~5.7的要求。 5.3.11 减压装置 5.3.11.1 减压阀 5.3.11.1.1 壳体强度 按6.2规定的方法进行液压强度试验，试验压力为最大工作压力的1.5倍，试验过程中，壳体不应有渗漏现象。 5.3.11.1.2 密封性能 按6.3.3规定的方法进行密封试验，试验压力为最大工作压力，试验过程中减压阀应无泄漏。 5.3.11.1.3 调压性能 按6.13规定方法进行调压试验，试验过程中减压阀应灵敏，无卡阻和异常振动现象。 5.3.11.1.4 流量性能 按6.14规定的方法进行流量性能试验，在稳定流态下，保持进口压力不变，测得出口压力与流量的数值与生产单位公布的数值偏差不应超过±10%。 5.3.11.2 减压孔板组件 5.3.11.2.1 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验、减压孔板组件应无渗漏、变形或损坏。 试验压力为1.5倍最大工作压力，压力保持时间5min。 5.3.11.2.2 密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，减压孔板组件应无气泡泄漏。 试验压力为最大工作压力，压力保持时间5min。 5.3.11.2.3 减压性能 按6.15规定的方法，减压孔板在规定的流量范围内测出减压特性与生产单位公布值相比，其差值不应大于公布值的10%。 5.3.12 流量调节阀 5.3.12.1 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验，流量调节阀应无渗漏、变形或损坏。 试验压力为减压装置下游最大压力的1.5倍，压力保持时间5min。 5.3.12.2 密封要求 按6.3.3规定的方法进行气密性试验，流量调节阀应无气泡泄漏。 试验压力为减压装置下游最大压力，压力保持时间5min。 5.3.12.3 流量调节性能 按6.24规定的方法进行试验，调节流量调节阀的出口流量应不小于生产单位设定流量值。 5.3.13 排气组件 5.3.13.1 一般要求 装置应设置能够排出充氮管路内泄漏氮气的排气组件。 5.3.13.2 阻尼孔式排气组件 采用阻尼孔作为排气组件时，装置进行排油注氮的过程中，阻尼孔泄漏的氮气量不应大于氮气总量的3%。 5.3.13.3 机械式排气组件 5.3.13.3.1 关闭压力 排气组件关闭压力应不大于0.5倍油气隔离装置动作压力。 5.3.13.3.2 密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，排气组件应无气泡泄漏。 试验压力为减压装置下游最大压力，减压保持时间5min。 5.3.13.3.3 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验，排气组件应无渗漏、变形或损坏。 试验压力为减压装置下游最大压力的1.5倍，压力保持时间5min。 5.3.13.3.4 工作可靠性要求 按6.5.2.1规定的方法工作可靠性试验，排气组件动作应灵活、准确，无故障和结构损坏。 试验后，排气组件的关闭压力和密封性能应分别符合5.3.13.3.1和5.3.13.3.2的要求。 5.3.13.4 电磁（电动）式排气组件 5.3.13.4.1 动作要求 排气组件应能保证在氮气释放阀动作之前处于关闭状态。 5.3.13.4.2 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验，排气组件应无渗漏、变形或损坏。 试验压力为减压装置下游最大压力的1.5倍，压力保持时间5min。 5.3.13.4.3 密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，排气组件应无气泡泄漏。 试验压力为油气隔离装置动作压力，压力保持时间5min。 5.3.13.4.4 绝缘要求 按6.12规定的方法进行试验，正常大气条件下，接线端子与外壳之间的绝缘电阻应大于20MΩ。 5.3.13.4.5 耐电压要求 电磁（电动）型排气组件的接线端子与外壳之间的耐电压性能，按6.11规定的方法进行试验，不应出现表面飞弧、扫掠放电、电晕或击穿现象。 额定工作电压大于50V时，试验电压为1500V（有效值），50HZ； 额定工作电压小于等于50V时，试验电压为500V（有效值），50HZ。 5.3.13.4.6 工作可靠性要求 按6.5.2.2规定的方法进行工作可靠性试验，排气组件动作应灵活、准确、无故障和结构损坏。试验后，排气组件的密封性能应符合5.3.13.4.3的要求。 5.3.14 油气隔离装置 5.3.14.1 动作压力 按6.17规定的方法进行动作压力试验，油气隔离装置动作压力不应超过0.5倍减压装置下游最大压力。在动作压力下油气隔离装置动作应准确、可靠。 5.3.14.2 正向密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，油气隔离装置应无气泡泄漏现象。 试验压力为0.9倍动作压力，压力保持时间为2h。 5.3.14.3 反向密封性要求 按6.3.4规定的方法进行液压密性试验，油气隔离装置应无渗漏现象。 试验压力为0.9倍动作压力，压力保持时间为2h。 5.3.14.4 耐25#变压器油性能 按6.18规定的方法进行试验，试验后油气隔离装置应无腐蚀损坏。试验后进行动作压力和密封性能试验，应符合5.3.14.1～5.3.14.3的规定。 5.3.15 排油阀 5.3.15.1 开启时间 排油阀从接到启动信号至完全开启的时间应不大于3s。 5.3.15.2 密封性能 按6.3.4规定的方法进行液压密性试验，排油阀应无渗漏。 试验压力为0.15MPa，压力保持时间5min。 5.3.15.3 工作可靠性要求 按6.5.3规定的试验方法进行工作可靠性试验，排油阀的动作应灵活、可靠，无故障和结构损坏。 5.3.15.4 耐25#变压器油性能 按6.18规定的方法进行试验，试验后排油阀应无腐蚀损坏。试验后进行密封性能试验，应符合5.3.15.2的规定。 5.3.16 检修阀 5.3.16.1 开闭标识 检修阀上应明显标识出阀门的开闭方向及开闭位置。 5.3.16.2 手动操作要求 按6.10规定的方法进行试验，检修阀开闭操做力矩应不大于20N·m。 5.3.16.3 电气锁止功能 排油管路上的检修阀处于关闭状态时，检修阀应能向消防控制柜提供检修状态的信号。消防控制柜接受到消防启动信号后，应能禁止灭火装置启动实施排油注氮动作。 5.3.16.4 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度性试验，检修阀应无变形和损坏。 试验压力为0.15MPa，压力保持时间为5min。 5.3.17 压力显示器 5.3.17.1 消防柜中应具有监视氮气瓶内压力的压力显示器，当氮气瓶内压力低于设计压力时，该压力显示器应能将氮气瓶“欠压”故障信号传输给消防控制柜。 5.3.17.2 采用电接点压力表作为压力显示器的，电接点压力表的精度不应低于1.6级，性能应符合JB /T9773的要求。 5.3.17.3 采用普通压力表作为压力显示器的，压力表的精度不应低于1.6级，性能应符合GB /T 1226的要求。 5.3.18 连接管 5.3.18.1 材料 连接管路宜采用高压软管，亦可采用耐压强度、抗冲击振动能力相当的金属管材。 连接管应选用耐使用介质腐蚀的材料制造。 5.3.18.2 工作压力 减压装置之前连接管的工作压力不应低于装置最大工作压力，减压装置之后连接管的工作压力不应低于减压后的最大压力。 5.3.18.3 强度要求 按6.2规定的方法进行液压强度试验、连接管不应渗漏、变形或损坏。 试验压力为1.5倍工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.18.4 密封要求 按6.3.2规定的方法进行气密性试验，连接管应无气泡泄漏。 试验压力为工作压力，压力保持时间为5min。 5.3.18.5 非金属连接管耐热空气老化性能 按6.20规定的方法进行热空气老化试验，非金属软管不应有裂纹等损坏。试验后非金属软管的强度和密封要求应满足5.3.18.3和5.3.18.4的规定。 试验温度140℃，试验时间240h。